ارائه مطالب علمی،تخصصی و عمومی در مورد فولاد

ارائه مطالب علمی،تخصصی و عمومی در مورد فولاد و آلیاژهای آن

کوره عملیات حرارتی

یکشنبه ۱۷ اردیبهشت ۰۲ | ۱۲:۱۶ ۸ بازديد

کوره های عملیات حرارتی چیست؟


کوره عملیات حرارتی انواع مختلفی دارند که می توان آن ها را به روش های مختلفی مثل نوع گاز (الکتریکی و شعله ای)، اتمسفر کوره (گاز خنثی، خلاء، بدون گاز محافظ، گازهای ایندوترمیک)، دمای کاربری و نوع عملیات حرارتی دسته بندی کرد.

انواع کوره های عملیات حرارتی


1- کوره حمام نمک


حمام نمک

کوره های حمام نمک کوره های هستند که برای عملیات حرارتی مختلف از قبیل سختکاری ، کربن دهی ، نیتروژن دهی مورد استفاده قرار می گیرند.

مکانیزم کلی این کوره ها بدین شکل است که در یک محفظه استیل، نمک ذوب شده و به دمای مطلوب عملیات حرارتی می رسد و قطعات درون آن قرار گرفته و در زمان مناسب در محلولی مانند روغن کوئنچ می شوند.

قدمت این کوره ها زیاد بوده ولی همچنان در صنایع مختلف از آنها استفاده می شوند علت استفاده از این کوره ها به علت یکنواختی سختی ، یکنواختی دما ، عدم اکسید شدن ، عدم ایجاد اعوجاج می باشد .

از مشکلات استفاده از این این نوع کوره ها نیاز به حمام نمک متفاوت برای هر نوع فرایند، دشوار و هزینه بر بودن تمیز کردن نمک از روی قطعات پیچیده و استفاده از حمام نمک سیانوری در برخی از فرایندها (مانند کربوراسیون) است که می‌تواند برای اپراتورها و محیط زیست زیان‌آور باشد.


2- کوره های شعله ای (سوخت مایع یا گاز)


کوره شعله ای

در این نوع کوره ها محفظه گرمایش و بنابراین، قطعه هایی که باید عملیات حرارتی شوند، توسط شعله گرم می شوند. سوخت مورد استفاده می تواند یک گاز قابل احتراق (مانند گاز طبیعی) و یا یک سوخت مایع (مانند گازوییل) باشد.

از بین کوره های سوخت، کوره های گازسوز بهترین و مقرون به صرفه ترین هستند. کوره های گازسوز از نظر طراحی ساده هستند و کنترل بهتری بر دما دارند و تا دمای 1500 درجه سانتیگراد قابل استفاده هستند. کوره های گازسوز را می توان از کوچکترین تا بزرگ ترین اندازه طراحی کرد.


3- کوره های برقی


کوره برقی

کوره های الکتریکی امروزه بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند و جایگزین کوره های گازسوز می شوند. کوره های الکتریکی مزایای بسیاری دارند.

طراحی بسیار ساده، عدم نیاز به استفاده از محفظه احتراق، مجرای گاز، و دودکش های پشته ای، یکنواختی دما در کوره ها و کنترل دقیق دما را می توان به راحتی با استفاده از اتوماسیون انجام داد. کوره های الکتریکی شامل کوره های مقاومت الکتریکی، کوره های القایی و گرمایش لیزر و پلاسما است.


4- کوره های مقاومت الکتریکی

از میان روش های گرمایش الکتریکی، کوره های مقاومت الکتریکی رایج ترین کوره های مورد استفاده برای عملیات حرارتی فلزات و آلیاژها هستند.

همچنین در کوره های گرمایش مقاومتی می توان دما را به راحتی و با دقت بالایی کنترل کرد. توضیحات مربوط به این کوره ها در بخش کوره های ذوب آورده شده است.


5- کوره گرمایش القایی


کوره گرمایش القایی

کوره گرمایش القایی که زیرمجموعه کوره های برقی است، رایج ترین، کامل ترین و حتی ارزان ترین روش سخت کاری سطحی (در تولید انبوه قطعات مشابه) است.

در این روش حرارت دادن سطح به کمک یک سیم پیچ هادی که از آن جریان متناوب با فرکانس زیاد (در محدوده 50-2 کیلوهرتز) عبور می کند، انجام می شود. سختی و ضخامت پوسته آستنیته شده بستگی به فرکانس جریان داد.

هرچه فرکانس جریان بیشتر باشد عمق نفوذ جریان و بنابراین، ضخامت پوسته سخت شده کمتر خواهد شد.


6- کوره های اتمسفر کنترل شده


کوره اتمسفر کنترل شده

در این نوع کوره ها از گاز های محافظ استفاده می شود. عملیات حرارتی ابزارها و قطعه های گران قیمت در این نوع کوره ها، هم از نظر اقتصادی و هم از جنبه های کاربردی یکی از بهترین و مناسب ترین روش ها است.

برای رسیدن به بهترین خواص و حداقل آسیب به سطح قطعات، نیاز به استفاده از اتمسفر محافظ در محیط کوره می‌باشد.

با توجه به اینکه فولادها دردمای بالا آمادگی لازم جهت اکسیداسیون را دارد در صورتی که کوره دارای اتمسفر محافظ نباشد در حین عملیات حرارتی سطح قطعه پوسته کرده و سیاه می‌شود.

برای جلوگیری از این مشکل از اتمسفر محافظ استفاده می‌شود. کوره‌های با اتمسفر کنترل شده از پرکاربردترین کوره های عملیات حرارتی هستند و قابلیت انجام تمامی فرآیندهای عملیات حرارتی را دارا می‌باشند.


5- کوره های خلا


کوره خلا

خلا محیط مناسبی برای عملیات حرارتی فولادهای مقاوم به حرارت و پرآلیاژ است. در این روش فشار هوا در حدود 2- 10 تور (میلیمتر جیوه) قابل قبول است.
از جمله مزیت های خلا، آلودگی کمتر آن نسبت به محیط های دیگر عملیات حرارتی است.

از این رو، هیچ نوع تغییر ترکیب شیمیایی سطح در این روش رخ نخواهد داد. به عبارت دیگر افزایش و یا کاهش کربن سطح قطعه ها و یا اکسایش آن ها را نخواهیم داشت و پس از عملیات حرارتی سطوح قطعه به طور کامل تمیز و براق اند.

برخلاف محیط های محافظ دیگر که اغلب قابل انفجارند، خلا هیچ نوع خطر انفجاری ندارد. همچنین برخلاف حمام های نمک که بیشترشان سمی هستند، خلا هیچ نوع مسمومیتی ایجاد نمی کند.

مهم ترین اثر جانبی نامناسب خلا، احتمال تبخیر برخی از عناصر الیاژی است که در خلا های بسیار زیاد فرارند. افزون براین، در عملیات حرارتی خلا، انتقال حرارت محیط انجام نمی گیرد، بلکه فقط توسط تشعشع انجام می شود. این امر ممکن است به گرم و سرد شدن غیریکنواخت قطعه به ویژه در دماهای پایین منجر شود.


6- کوره های پیوسته (Continuous)


کوره پیوسته

در بسیاری از کارخانجات و صنایع، کوره های عملیات حرارتی به دو نوع مداوم (continuous) و غیر مداوم تقسیم بندی می شوند.

کوره‌های غیر مداوم یا تک شارژ به کوره هایی اطلاق می‌شود که بعد از شارژ مواد و بسته شدن درب کوره، سیکل از پیش تعیین شده عملیات اجرا می‌گردد و کوره‌های مداوم اساساً کوره‌هایی هستند که در آنها مواد از یک طرف شارژ و عملیات حرارتی صورت می گیرد.

از طرف دیگر تخلیه می شوند و اکثراً برای عملیات حرارتی قطعات ریز مانند پیچ و مهره استفاده می‌گردد. به همین دلیل این کوره‌ها برای عملیات انبوهی از قطعات مشابه مناسب است.
.

استانداردهای مدیریت کیفیت ISO

چهارشنبه ۳۰ فروردین ۰۲ | ۱۵:۰۵ ۷ بازديد

استانداردهای مدیریت کیفیت ISO و حوزه کاربرد هریک از استاندارد ایزو‌ها


iso

از جمله مهمترین چالش‌هایی که پیش روی کسب و کارهای درحال توسعه برای ارائه هرچه بهتر محصولات و خدمات و گسترش حوزه‌های کاری وجود دارد، برقراری نظام‌های مدیریت کیفیت و به دنبال آن دریافت و تمدید گواهینامه‌های لازم است.

امروزه این استاندارد‌ها به قدری متنوع و تخصصی شده‌اند که ممکن است حتی مدیران هم نسبت به دامنه کاربرد آنها اشراف لازم را نداشته باشند. با این وجود، پیاده سازی استانداردهای مدیریت کیفیت و دریافت برخی از این گواهینامه‌ها برای برخی سازمان‌ها ضروری و الزامی بوده و برخی دیگر، اختیاری هستند.

در این بین استانداردهای ایزو یا همان ISO در سرتاسر دنیا بیش از همه مورد توجه هستند. شرکت‌ها و موسساتی که گواهی رسمی سیستم‌های کیفیت ایزو را دارند به نوعی کیفیت خدمات و محصولات خود را از جنبه‌های مختلف تضمین می‌کنند. 

معنی ISO چیست؟

زمانی که در خصوص استانداردهای ایزو صحبت می‌کنیم، در واقع به استانداردهای منتشر شده از یک سازمان جهانی اشاره داریم به نام The International Organization for Standardization که با پشتیبانی دو موسسه بین المللی تشکیل شده است؛ فدراسیون بین المللی انجمن‌های استاندارد ملی و کمیته استاندارد سازمان ملل متحد.

هدف و دلیل تاسیس چنین موسسه بین‌المللی، ایجاد هماهنگی و یکدستی بین استانداردهای جهانی است. ایزو یک سازمان جهانی است که برای ارائه استانداردسازی در صنایع و شرکت‌ها کار می‌کند. هدف اصلی آن نظام‌مندسازی کسب وکارها است، اما تمرکز آن بر بهبود فرآیندها، ایمنی و کیفیت در چندین زمینه مختلف است.

به بیان دیگر، آن دسته از کسب و کارهایی که استانداردهای ایزو را پیاده‌سازی می‌کنند، به مشتریان خود تضمین می‌دهند که استانداردهای جهانی را برای ارائه خدمات و محصولات خود دریافت کرده‌اند. البته این که آیا مشتریان از این خدمات و محصولات رضایت داشته باشند یا اینکه گواهینامه‌های دریافت شده را معتبر بدانند، کاملا به سلیقه و سابقه ذهنی و سطح انتظارات آن‌ها بستگی دارد.


iso

انواع استانداردهای ایزو (ISO) کدام‌اند؟

این استانداردها می‌توانند در زمینه ساخت یک محصول، مدیریت یک فرآیند، ارائه خدمات یا تامین مواد باشد. استانداردها طیف وسیعی از فعالیت‌ها و فرایندهای کاری را پوشش می‌دهند.

استانداردها به مانند چکیده خِرَد ناب افرادی متخصص در موضوعی خاص هستند، افرادی متخصص مانند تولید کنندگان، فروشندگان، خریداران، مشتریان، انجمن‌ها، کاربران یا قانون‌گذاران.

امروزه تنوع استانداردهای ایزو بسیار زیاد شده است. در واقع دلیل این تنوع آن است که هر کدام از این استانداردهای ایزو به‌صورت تخصصی به مقوله‌ای خاص تمرکز دارند.

برای مثال:

استانداردهایISO 9000 یا استانداردهای مدیریت کیفیت برای کمک به کار موثرتر و کاهش عدم موفقیت محصولات و خدمات.

استانداردهای ISO 14000 یا استانداردهای مدیریت زیست محیطی برای کمک به کاهش اثرات مخرب زیست محیطی صنایع، کاهش ضایعات و توسعه پایدار.

استانداردهای ISO 45001 یا استانداردهای بهداشتی و ایمنی برای کمک به کاهش حوادث در محل کار.

استانداردهای ISO 50001 یا استانداردهای مدیریت انرژی برای کمک به کاهش مصرف انرژی

استانداردهای ISO 22000 یا استانداردهای ایمنی مواد غذایی برای کمک به جلوگیری از آلوده شدن غذا.

استانداردهای ISO 27001 یا استانداردهای امنیت فناوری اطلاعات برای کمک به حفظ امنیت اطلاعات حساس

استانداردهای ISO 19000 یا استانداردهای مدیریت حسابرسی

استانداردهای ISO 26000 یا استانداردهای مسئولیت اجتماعی شرکت‌ها که به سازمان کمک می‌کند تا به شیوه‌ای مسئولیت پذیر در اجتماع عمل کند

استانداردهای ISO 31000 یا استانداردهای مدیریت ریسک‌هایی را که می تواند عملکرد شرکت شما را به خطر بیندازد


البته باید اشاره کرد که استانداردهای ایزو در دسته‌بندی‌های مختلفی قرار گرفته و هر کدام از آن‌ها دارای خانواده‌هایی از استانداردها هستند که در یک سری ویژگی‌ها مشترک می‌باشند.


iso

استانداردهای تضمین کیفیت

برای سازمان‌هایی که می‌پرسند چگونه کیفیت محصولات و خدمات خود را بهبود بخشند و به طور مداوم انتظارات مشتریان خود را برآورده کنند، ISO پاسخی دارد. خانواده استانداردهای ISO 9000 با توجه به جنبه‌های مختلف مدیریت کیفیت از شناخته شده‌ترین استانداردهای ISO هستند.

استانداردهایی ایزویی که در دسته‌بندی استانداردهای تضمین کیفیت قرار می‌گیرند به این زمینه اشاره دارند که خدمات و محصولاتی که توسط کسب و کارها و صنایع مختلف به مشتریان ارائه می‌شوند، منطبق بر نیاز بازار و در بهترین و بهینه‌ترین حالت ممکن خود قرار گرفته‌اند.

از این رو می‌توان چنین برداشت کرد که استاندارد ایزو، بر تضمین کیفیت ادعا شده به مشتریان متمرکز است. به این ترتیب سازمان‌ها و شرکت‌های مختلف باید به یک سری قوانین و استانداردهای مشخص التزام داشته باشند تا بتوانند محصولات و خدمات خودشان را به بهترین شکل ممکن در اختیار مشتریان قرار داده و رضایت آن‌ها را کسب کنند.


ایزو ۹۰۰۱ چیست؟

شاید بتوان عنوان کرد که استاندارد ISO 9001 یکی از شناخته شده‌ترین و معروف‌ترین استانداردهایی است که در بین تمامی استانداردهای ایزو وجود دارد.
این استاندارد زیر شاخه استاندارد ایزو مدیریت کیفیت قرار گرفته است و به صورت کلی به مباحث کیفی تولید و ارائه خدمات و محصولات اشاره دارد.

امکان کسب این استاندارد ایزو برای تمامی شرکت ها، کسب و کارها، موسسه‌های بزرگ و کوچک و با هر زمینه کاری وجود دارد. در واقع، بیش از یک میلیون شرکت و سازمان در بیش از 170 کشور دارای گواهینامه ISO 9001 هستند.

از این رو این استاندارد بر اساس تعدادی از اصول مدیریت کیفیت از جمله تمرکز قوی بر مشتری، تعهد مدیریت عالی، رویکرد فرآیندی و بهبود مستمر استوار است. وجود گواهی ISO 9001 کمک می‌کند تا اطمینان حاصل شود که مشتریان، محصولات و خدمات تثبیت شده و با کیفیت خوب را دریافت می‌کنند، که به نوبه خود مزایای تجاری زیادی را به همراه دارد.


ایزوهای مربوط به رضایتمندی مشتری

یکی از اصلی‌ترین گواهینامه‌های ایزویی که هر کسب و کاری باید برای دریافت آن تلاش کند، ایزوهای مربوط به رضایتمندی مشتری است. جلب رضایت مشتریان کلید موفقیت هر کسب و کاری به شمار می‌روند. از این رو لازم است تا گواهینامه‌هایی که به صورت مستقیم بر رضایتمندی آن‌ها تاکید دارند، توسط مدیران کسب شناخته شود.

می‌توان چنین برداشت که استاندارد ایزو رضایت مشتری جزو دسته‌های استاندارد مدیریت کیفیت بوده که هدف نهایی آن‌ها ارائه هرچه بهتر خدمات و محصولات به مشتریان و کسب رضایت حداکثری آن‌ها است.


اما در این میان برخی از مهمترین ایزوهای رضایت مشتری عبارت خواهند بود از:


ایزو ۱۰۰۰۴: ایزو مدیریت رضایتمندی مشتری: بررسی میزان رضایت

ایزو ۱۰۰۰۲: ایزو رضایتمندی مشتری: مدیریت رسیدگی به شکایات انجام شده از سوی مشتریان

از دیگر ایزوهای مربوط به رضایتمندی مشتری همچنین می‌توان به استاندارد ایزو ۱۰۰۰۱ و استاندارد ایزو ۱۰۰۰۳ اشاره کرد.



iso

برخی از مزایای مدیریت شکایت مشتریان با کمک ISO 10002

استاندارد ایزو ۱۰۰۰۲ گواهینامه رسیدگی به شکایت مشتریان است. این استاندارد مخصوص سازمان‌ها و شرکت‌هایی خواهد بود که به سرعت شکایت مشتریان خود را بررسی کرده و در تلاش هستند تا آن‌ها را هرچه سریع‌تر برطرف کنند.

در واقع این استاندارد به کسب و کارها کمک می‌کند تا بعد از دریافت شکایت از مشتریان خود، نواقص و خلل‌های موجود در روند ارائه خدمات و محصولات را پیدا کرده و با برطرف کردن آن ها، در جهت کسب رضایت مشتریان قدم بردارند.

امروزه حضور یک سیستم بررسی شکایت مشتریان در هر کسب و کار و سازمانی ضروری بوده و می‌تواند باعث موفقیت هرچه بیشتر در یک فضای رقابتی شود.


برخی از مهمترین مزایای مدیریت شکایت مشتریان به کمک ISO 10002 عبارت خواهد بود از:

حفظ هرچه بیشتر مشتریان
بالا بردن اعتبار برند
افزایش کارایی عملی
پیشرفت مستمر
آگاهی هرچه بیشتر نسبت به مشکلات
نشان دهنده تعهد سازمانی


استاندارد ISO 14001

استاندارد ISO 14001 در زیر مجموعه استانداردهای مدیریت زیست محیطی قرار خواهد گرفت. این استاندارد ایزو نشان دهنده تمامی روش‌ها و فرایندهایی است که برای مدیریت هرچه بهتر عملکردهای محیط زیستی سازمان‌ها پیاده‌سازی خواهند شد.

به بیان دیگر این استاندارد ایزو جهت استفاده سازمان‌ها و شرکت‌هایی که مسئولیت‌های محیط زیستی مختلفی را در دستور کار خود قرار می‌دهند، تعریف شده است.

به کمک این استاندارد می‌توان متوجه شد که فرایندهای عملیاتی شرکت‌ها و سازمان‌ها به محیط زیست کمترین آسیبی را وارد خواهد کرد.

از مهمترین مزایای اخذ استاندارد ISO 14001 می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

اطمینان از رعایت قوانین حفظ محیط زیست
کنترل هرچه بهتر تاثیرات مخرب محیط زیستی
کاهش میزان هزینه‌ها و افزایش بهره وری به کمک استفاده از منابع
در اختیار داشتن برنامه‌های عملیاتی مختلف در صورت بروز حوادث طبیعی
احترام هرچه بیشتر سازمان به محیط زیست
بررسی راه‌های از بین بردن بهینه ضایعات
کاهش تولید زباله‌های زیست محیطی
بهبود اعتبار برند


استاندارد ISO 45001

استاندارد ISO 45001 استانداری است که برای رسیدگی به حوادث و بیماری‌هایی است که ممکن است در محیط کار به وجود بیاییند. این موارد می‌توانند به صورت مستقیم بر روی سلامت کارکنان تاثیر گذاشته و کیفیت محصولات و خدمات و سلامت کارکنان را تحت تاثیر قرار دهند.

از این رو این استاندارد به سازمان‌هایی تعلق خواهد گرفت که برنامه‌های مدیریت ایمنی و بهداشت حرفه‌ای را در محیط کاری خود رعایت کرده و در تلاش هستند تا هرچه بیشتر از کارکنان و محیط کاری خود، محافظت کنند.


استاندارد ISO 10006

از جمله استانداردهای ایزویی که بر روی مدیریت کیفیت پروژه‌ها اعمال می‌شود، استاندارد ISO 10006 است. این استاندارد می‌تواند فاکتورهایی را در خصوص مدیریت کیفیت در پروژه‌های مختلف در اختیار کسب و کارها قرار دهد.

دلیل پیاده‌سازی این استاندارد ایزو نیز ارائه یک سری راهنمایی‌های ضروری برای افزایش مدیریت کیفیت پروژه‌ها، درک هر چه بهتر روند مدیریت کیفیت، افزایش رضایت مشتریان و همچنین دستیابی به اهداف مورد نظر سازمان‌ها در پروژه‌ها است.

iso
.

عملیات حرارتی در تولید فولاد

چهارشنبه ۱۶ فروردین ۰۲ | ۱۴:۱۵ ۱۰ بازديد

از چه روشهای عملیات حرارتی در تولید فولاد استفاده می شود؟


عملیات حرارتی

فولاد یکی از مهم‌ترین آلیاژهایی است که در قرون اخیر مورد استفاده بشر قرار گرفته و امروزه به هر کجا که نگاه کنید ، می‌توانید نشانی از آن مشاهده نمایید. آشپزخانه، ماشین، ساختمان‌ها، پل‌ها، کارخانه‌جات و… از فولاد نهایت بهره و استفاده را می‌برند.

شروع عصر فلزات و در ادامه آن آهنگری تحولات عظیمی در تولید انواع محصولات فلزی و پیشرفت صنعتی بوده است. امروزه با پیشرفت علم مواد، برای اینکه محصول ساخته‌شده از فولاد بالاترین سطح از کیفیت را داشته باشند،

باید انواع روش‌های عملیات حرارتی روی آن‌ صورت بگیرد. پس آشنایی با اصول انجام عملیات حرارتی فولاد برای هر صنعت‌گری بسیار ضرورت دارد.

برای تولید محصولات فولادی باید با نحوه و اصول انجام عملیات حرارتی در فولاد آشنا باشید. برای اینکه بتوان نسبت به گرم و سرد کردن، کار سرد، سخت کردن و همچنین سایر تغییرات ساختاری و شیمیایی فولاد اقدام کرد، راه‌های بی‌شماری وجود دارند.

تمامی این‌گونه تغییرات باید مطابق با هدفی که داریم، اعمال شوند. عملیات حرارتی روش‎هایی است که مستلزم گرم یا خنک کردن یک فلز تا دماهای بسیار بالا یا پایین برای رسیدن به خواصی مطلوب است، مانند سخت شدن یا نرم شدن یک ماده. فلزات تحت فرآیندهایی تخصصی قرار می‌گیرند تا به خصوصیات یا ساختار معین برسند.

از سوی دیگر از برخی روش‌ها برای بازگرداندن فلزات به حالت و ساختار یکنواخت اولیه استفاده می‌شود. عملیات حرارتی عبارت است از گرم کردن فلز بدون اجازه رسیدن به مرحله ذوب، و به دنبال آن خنک سازی تحت کنترل و دقیق برای به دست آوردن ویژگی‌های و خواص مکانیکی مورد نیاز. عملیات حرارتی می‌تواند فلز را تقویت کند یا آن را چکش خوارتر، مقاوم در برابر سایش یا انعطاف‌پذیرتر کند. 

روش‌های عملیات حرارتی شامل چه مواردی می‌شوند؟

عملیات حرارتی

عملیات حرارتی تا حد زیادی یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های فرآیند تولید فلزات و قطعات فلزی است. این عملیات شامل گروهی از روش‌های حرارتی و فلزکاری است که خواص فلز را تغییر می‌دهد.

به طور دقیق، عملیات حرارتی خواص فیزیکی، مکانیکی و گاهی شیمیایی فلزات را از طریق گرم و سرد کردن تغییر می‌دهد. این ویژگی‌ها عبارتند از قابلیت شکل‌پذیری، سختی، مقاومت در برابر دما، کشش‌پذیری، قابلیت ماشین‌کاری، استحکام و غیره.

روش‌های عملیات حرارتی بسته به نوع مواد فلزی و خواص مورد نیاز متفاوت است. برای صنعت‌گران مهم است که روش عملیات حرارتی مناسب را برای رسیدن به نیازهای خاص خود بدانند.

افرادی که دوره‌های مهندسی را می‌گذرانند، با مباحث گوناگونی روبه‌رو می‌شوند که هرکدام از آن‌ها اهمیت دارند. از مهم‌ترین سرفصل‌های مهندسی می‌توانیم به تکنیک‌های عملیات حرارتی اشاره داشته باشیم.

این تکنیک‌ها در صنایع نفت‌وگاز، ماشین‌سازی، هوافضا و نظامی به‌وفور مورد استفاده قرار می‌گیرند؛ به همین علت آشنایی با آن‌ها می‌‌تواند به کمک شما بیاید. در ادامه به معرفی رایج‌ترین اصول انجام عملیات حرارتی فولاد خواهیم پرداخت.

نرماله کردن فولاد (Normalizing)

عملیات حرارتی

یکی از مهم‌ترین روش‌های عملیات حرارتی، نرمال‌سازی یا نرمال کردن است که با حرارت دادن فولاد در دمای بالا‌تر از دمای بحرانی و دمای آستنیته (حدود 50 درجه سانتیگراد)، نگه‌داشتن آن برای مدت زمان کافی در آن دما به منظور ایجاد ساختار آستنیتی و سپس سرد کردن آن در هوا است.

به این ترتیب، فولاد ساختاری بسیار یکنواخت و ریزدانه پیدا می‌کند. برای اینکه فرایند تبدیل شدن به آستینیت به اتمام برسد، باید فولادهای موسوم به هیپو‌ یوتکتوئیدی برای مدت زمانی مشخص در دمایی بالاتر از دمای آستنیت یا دمای تبلور نگه‌داشته شوند.

روند نرمال کردن منجر به افزایش انعطاف‌پذیری و چقرمگی می‌شود. فلزاتی که تحت عملیات سخت‌کاری حرارتی یا مکانیکی قرار می‌گیرند و ریزساختار آنها دچار ناهمگونی می‌شود باید نرمال شوند.

فولاد تحت فرآیند نرمال سازی به ساختاری ریز دانه و یکنواخت می‌رسد و خواص مکانیکی آن بهبود می‌یابد. با این عملیات انعطاف‌پذیری و شکل‌پذیری و قابلیت ماشین‌کاری فولاد بهبود یافته ولی پس از نرمال شدن سختی فولاد اندکی کاهش می‌یابد.

آنیل کردن فولاد (Annealing)

از دیگر روش‌های عملیات حرارتی فولاد، آنیل کردن است. عملیات حرارتی آنیل کردن یا آنیلینگ باعث می‌شود که فولاد شکل‌پذیرتر و چکش‌خارتر شده ولی سختی آن کاهش یابد.

برای اینکه بتوان فولاد را نرم‌تر کرد و باعث افزایش انعطاف‌پذیری آن شد، یا به عبارت دیگر برای کاهش شکنندگی فولاد و قابلیت خم شدن از فرآیند آنیلینگ استفاده می‌شود. تنش‌های داخلی ناشی از کار سرد، معمولا خواص مکانیکی فولاد را کاهش می‌دهد و عملیات آنیلینگ موجب بازگشت خواص و بهبود ویژگی‌های فولاد می‌شود.

عملیات حرارتی آنیلینگ علاوه بر خواص اشاره شده موجب بهبود خواص دیگری نیز می‌شود که عبارتند از:

قابلیت ماشین‌کاری
کارپذیری
پایداری کیفی و ابعادی
بازگرداندن قابلیت شکل‌پذیری
خواص هدایت الکتریکی

فرایند آنیل کردن تخت عنوان بازپخت نیز شناخته می‌شود. در این روش فولاد را تا دمایی بالاتر از دمای تبلور مجدد گرم می‌کنند. پس از مدت زمان مشخصی که فولاد در دمای بالا نگه داشته شد آن را برای رسیدن به دمای محیط در هوا سرد می‌کنند.

فرایند سرد کردن معمولاً داخل کوره‌ای که تازه خاموش شده انجام می‌پذیرد و فولاد با سرعت بسیار پایین به دمای محیط می‌رسد. زمانی که فلز در دمای بالا قرار می‌گیرد، ساختار فریتی فلز به آستنیتی تبدیل می‌شود. همچنین نابجایی‌های موجود در ریز ساختار فولاد نیز کاهش پیدا کرده و ساختار یکنواخت می‌شود و قابلیت شکل‌پذیری قطعه نیز با افزایش روبه‌رو خواهد شد. به این ترتیب با این فرایند چقرمگی فولاد بیشتر می‌شود.


قطعات مسی، برنجی و آلومینیومی نیز می‌توانند با عملیات حرارتی آنیل کردن خواص بهتری پیدا کنند. این روش خود دارای دو دسته‌بندی متفاوت است که شامل آنیل کامل و آنیل هم‌دما می‌شود.


عملیات حرارتی

تمپر کردن فولاد (Tempering)

عملیات حرارتی تمپر کردن یا برگشت دادن بر روی آلیاژهای آهنی و فولادها باعث می‌شود تا قطعه فلزی دوام بیشتری داشته پیدا کند. برای کاهش مقداری سختی اضافی ناشی از کار سرد، معمولاً پس از سخت شدن، عملیات تمپر کردن انجام می‌شود.

این فرآیند شامل حرارت دادن فلز برای یک زمان خاص در دمایی کمتر از نقطه بحرانی و سپس اجازه دادن به آن برای خنک شدن در هوای ساکن است. به‌این ترتیب شکنندگی و تنش‌های درونی با اعتدال کاهش می‌یابند.

در عملیات تمپر کردن با حرارت دادن فولاد تا کمتر از دمای بحرانی، بخشی از کربن محبوس در میان فاز آستنیتی آزاد شده و ترکیبی از سختی و چقرمگی به دست می‌آید. در این عملیات حرارتی توجه به میزان کربن فولاد بسیار مهم است. اگر کربن فولاد کم تا متوسط باشد این عملیات قابل انجام نیست.


نیتروژن ‌دهی فولاد (Nitriding)

از دیگر روش‌های انجام عملیات حرارتی فولاد می‌توانیم به نیتروژن ‌دهی اشاره کنیم. در این روش یک محیط غنی از نیتروژن آماده می‌کنند و قطعات فولادی تا دمایی پایین‌تر از استحاله یوتکتوئیدی (AC1) در این محیط گرم می‌شوند.

سپس برای مدت‌زمان مشخصی فولاد در این محیط و دما قرار داده می‌شود تا قطعات بتوانند نیتروژن را به خود جذب کنند. پس از این مرحله سرد شدن اتفاق می‌افتد.

زمانی که نیتروژن به فولاد نفوذ پیدا می‌‌کند، می‌توانید شاهد ایجاد یک لایه سخت سطحی روی قطعه فولادی باشید. با این کار دیگر نیازی نیست بار دیگر فرایند سخت‌کاری را پشت سر بگذارید. این فرایند برای فولادهای کم‌کربن مناسب است. در فرایند نیتروژن ‌دهی می‌توان از انواع جامد، مایع، گاز و پلاسمایی نیتروژن بهره برد.


عملیات حرارتی

کربن‌دهی فولاد (Carburizing)

روش دیگری که می‌توان از آن برای عملیات حرارتی فولاد استفاده کرد، کربن‌دهی یا کربوره کردن است. در این فرایند لایه سطحی فولاد با کمک کربن، کربن‌دهی می‌شوند. این کار باعث سخت شدن سطحی فولاد خواهد شد. قطعه‌ای که از این روش به دست می‌آید، هر چند دارای یک سطح سخت است؛ اما بااین‌وجود حجم درونی آن همچنان حالت نرم‌تری دارد.

در یک نگاه کلی می‌توانیم این‌طور بیان کنیم که با این عملیات، سطح درونی کار کم‌کربن و سطح بیرونی پرکربن می‌شود. برای پشت سر گذاشتن عملیات حرارتی کربن‌دهی پنج روش وجود دارند که شامل گزینه‌های کربن‌دهی جامد یا پودری، کربن‌دهی مایع، کربن‌دهی در خلأ، کربن‌دهی گازی و کربن‌دهی پلاسما می‌شوند.

آستمپرینگ فولاد (Austempering)

آخرین مورد از اصول انجام عملیات حرارتی فولاد که در این مطلب به آن اشاره می‌کنیم، آستمپرینگ یا آس‌پخت می‌باشد. در حین سخت کردن فولاد ممکن است یک سری از تنش‌ها ایجاد شوند. برای اینکه بتوان این تنش‌های داخلی را در فولادهایی با کربن متوسط و بالا، کاهش داد، آستمپرینگ یکی از مناسب‌ترین راهکارها است.

از نتایجی که با این فرایند به دست می‌آید، می‌توانیم به گزینه‌های زیر اشاره کنیم:

افزایش انعطاف‌پذیری
افزایش استحکام در برابر ضربه
کاهش تنش‌های داخلی

در این روش نیاز است تا فولاد را در محدوده دمایی 790 تا 950 درجه سانتی‌گراد گرم کرد. سپس باید برای سرد کردن آن از حمام مذاب نمک استفاده کنند که دمایی بین 260 تا 400 درجه سانتی‌گراد دارد. قطعه مدت‌زمان مشخصی در این حمام نگهداری می‌شود و در نهایت تا رسیدن به دمای اتاق در همان حالت باقی می‌ماند.

عملیات حرارتی

در چه محیط‌هایی می‌توان به سرد کردن فولاد پرداخت؟

از مهم‌ترین مواردی که در مقاله اصول انجام عملیات حرارتی فولاد باید به آن توجه کرد، محیط مورد نظر برای فرایند سرد کردن است. در واقع سومین مرحله عملیات حرارتی را سرد کردن تشکیل می‌دهد. در این مرحله باید مناسب‌ترین محیط را به‌منظور سرد کردن انتخاب کنید.

سرعت سرد کردن، با محیط انتخابی رابطه مستقیم دارد. به‌طورکلی از مهم‌ترین محیط‌ها که به‌منظور سرد کردن بهره برده می‌شود، می‌توانیم به آب‌نمک، آب، روغن، هوا و کوره اشاره داشته باشیم. از بین موارد ذکرشده می‌توانیم این‌طور بیان کنیم قدرت سردکنندگی آب‌نمک بسیار بیشتر است. رتبه‌های بعدی به ترتیب به آب، روغن و هوا اختصاص دارند.
.

لبه های کویل استیل

سه شنبه ۲۳ اسفند ۰۱ | ۱۰:۵۰ ۴ بازديد

لبه های کویل فولاد ضد زنگ 304 چیست؟



لبه های کویل فولاد ضد زنگ 304 چیست؟

لبه کویل یک ظاهر لبه بدون تراش بعد از نورد گرم یا سرد و فرآیند بازپخت است. در فرآیند تولید کویل، معمولاً یک خط سوراخ نامنظم در لبه حدود 10 تا 15 میلی متر باقی می ماند.

مقدمه

کویل استنلس استیل در صنایع مختلف و ساخت و ساز بسیار مورد استفاده قرار می گیرد و آینده روشنی در بازار دارد. همانطور که می دانیم کلاف استنلس استیل با نورد و کشیدن نوار فولادی به شکل کلاف با سطح مقطع دایره ای و قطرهای متفاوت ساخته می شود. عوامل زیادی بر کیفیت کویل های فولادی ضد زنگ تأثیر می گذارد، مانند فرآیند تولید، انتخاب مواد و فناوری پردازش. بنابراین، اگر می خواهید کویل های استنلس استیل را با قیمت پایین تر و کیفیت بالا و خدمات خوب از تامین کنندگان خریداری کنید، ابتدا باید بدانید که چگونه کویل های فولادی ضد زنگ طبقه بندی می شوند و چه پارامترهایی بر کیفیت آنها اثر دارد.

مراحل انتخاب یک کویل فولاد ضد زنگ

اول از همه، شما باید یک تامین کننده قابل اعتماد را انتخاب کنید که بتواند محصولات کویل استنلس استیل 304 با کیفیت خوب را با قیمت های رقابتی ارائه دهد. سپس می توانید تا رسیدن به توافق با آنها در مورد قیمت و سایر شرایط مذاکره کنید. ثانیاً باید بررسی کنید که آیا این تولیدکنندگان تجهیزات پیشرفته تولید را دارند یا خیر، زیرا اگر تجهیزات پیشرفته ای برای تولید انواع کویل از جمله کویل های فولادی ضد زنگ نداشته باشند یا اگر ظرفیت تولید آنها محدود باشد، عرضه با کیفیت بالا برای آنها مشکل خواهد بود. تامین کننده ای در ارجحیت قرار دارد که توانایی تولید محصولات با قیمت های رقابتی در تمام طول سال را داشته باشد. ثالثاً بهتر است خودتان به کارخانه آنها سر بزنید و خودتان خط تولید و انبار را چک کنید. اگر بتوانید فرآیند تولید و تجهیزات تولید آنها را بررسی کنید عالی خواهد بود. زیرا برای شما بسیار مهم است که بدانید آنها چگونه کیفیت را از ابتدای فرآیند تا تحویل کنترل می کنند.

 

کویل استیل 304

 

لبه کویل فولاد ضدزنگ

لبه کویل یک ظاهر لبه بدون تراش بعد از نورد گرم یا سرد و فرآیند بازپخت است. در فرآیند تولید کویل، معمولاً یک خط سوراخ نامنظم در لبه حدود 10 تا 15 میلی متر باقی می ماند. لبه شکاف یا برش بدین معنی است که تولید کننده تا چه حد خط سوراخ نامنظم را روی دستگاه برش خود کوتاه کرده است. در ذیل انواع لبه های کویل بیان شده است.

لبه استاندارد

یکی از کویل های پر کاربرد در صنایع، استفاده از خطوط برش با لبه شکاف شماره 3 می باشد. لبه شکاف شماره 3 دارای سوراخ جزئی است اما برای اکثر کاربردها قابل قبول است. در فرآیند تولید این کویل، از دو فرز استفاده می شود که یکی از فرزها بین نوارها به طور متناوب به همراه نوار بالا می رود و فرز دیگر در جهت دیگر ورق کویل به سمت پایین حرکت می کند. برای برش‌های باریک، می‌توانیم کویل ها را با چرخاندن نوار به سمت پایین یا بالا بکشیم. لبه شماره ۳ لبه شکاف (اسلیت) نیز نام دارد.
در حالی که همیشه هدف تولید کنندگان تولید محصول با حداقل سوراخ، خم و موج است، ممکن است کاربردهایی وجود داشته باشد که برای تولید لبه‌های متفاوت یا اصلاح شکل اضافی نیاز به لبه‌های فولادی ضد زنگ داشته باشند. اگر فرآیندها یا محصولات شما نیاز به لبه بهتری دارند، لبه های فولادی ضد زنگ شماره 3 برای شما مناسب است.

دبر زدایی

بسیاری از تولیدکنندگان این توانایی را دارند که سوراخ هایی را که معمولاً با یک کلاف شکاف مرتبط است را بردارند. این لبه به عنوان لبه جدا شده، لبه ایمنی یا لبه شماره 5 نامیده می شود. جدا کردن لبه ها همچنین ویژگی های شکل را بهبود می بخشد و نواری با خمیدگی کمتر و موج کمتر و همچنین فرز کمتر ایجاد می‌کند. لبه شماره 5، لبه جدا شده یا لبه ایمنی نام دارد.
فولاد ضد زنگ سیم پیچ شکافی در کاربردهای متعدد و متنوعی نظیر موارد زیر استفاده می شود.
-    تجهیزات لبنیات
-    ماشین های شیردوشی
-    لوله های ثابت
-    تجهیزات شیمیایی
-    آسترهای قیف زغال سنگ
-    صفحه فیلتر چاه نفت
-    درام حمل و نقل
-    بشکه های آبجو
-    مخازن تحت فشار
-    اواپراتورها
-    کویل های خنک کننده رگ های برودتی
-    اتصالات و شیرآلات بهداشتی
-    قطعات کوره
-    مخروط های تلویزیون
-    طاق ها
-    ماشین آلات تنباکو
-    تزئینات و قالب گیری خودرو
-    تزئینات و تجهیزات آشپزخانه
-    زیپ

 

کویل استیل 304

 

لبه های اسکیت شده

تولیدکنندگان همچنین می‌توانند لبه‌های اسکیت شده را تهیه کنند. این نوع لبه، لبه‌ای است که با ماشینکاری نوار تولید می‌شود. لبه‌های اسکیت شده می‌توانند شامل 1# مربع، 1# گرد، 4# گرد یا لبه‌های خاص مانند لبه‌های Vee و لبه‌های مرکب باشند. انتخاب بهترین محصول به نوع نیاز مشتری و دقت کار وی بستگی دارد.

برخی از لبه های اسکیت شده به شرح زیر است:
تمام فرآیندهای لبه بندی شکل نوار را بهبود می بخشد. نوار فولادی ضد زنگ که جدا شده و پوسته‌زدایی شده باشد، صاف‌تر بوده و موج کمتری دارد. تمام کویل هایی که روی لبه ها اجرا می شوند را می توان به عنوان کویل های سنتی "پنکیک" از بازار تهیه کرد. کویل های نوسانی یا تراورس به چندین سیم پیچ کوچکتر اجازه می دهند تا به هم جوش داده شوند و به طور یکنواخت مانند رشته بادبادک پیچیده شوند. این اجازه می دهد تا کویل های بزرگتر به سادگی به کیفیت لازم برسند. کویل های بزرگتر به معنای تعویض کویل کمتر، کارکرد طولانی تر و ضایعات کمتر است.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی
.

تعریف و کاربردهای کویل استیل 304

شنبه ۲۰ اسفند ۰۱ | ۱۴:۰۹ ۸ بازديد

کاربرد کویل فولاد ضدزنگ 304



کاربرد کویل فولاد ضدزنگ 304

کویل فولاد ضد زنگ 304 یک کلاف فولادی از جنس فولاد ضد زنگ آستنیتی کم کربن حاوی مولیبدن است که ترکیب شیمیایی آن دارای حداقل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل می باشد.

مقدمه

کویل استنلس استیل 304 یک کلاف فولادی از جنس فولاد ضد زنگ آستنیتی کم کربن حاوی مولیبدن است که ترکیب شیمیایی آن دارای حداقل 18 درصد کروم و 8 درصد نیکل می باشد. این کویل های فولادی ضد زنگ به دلیل مقاومت در برابر خوردگی در بسیاری از محیط های حاوی خورنده های شیمیایی، علاوه بر داشتن خواص مکانیکی خوب استفاده می شود. مقاومت در برابر خوردگی ورق استیل 304 آن را برای تجهیزات آماده سازی و نگهداری مواد غذایی و ابزار جراحی ایده آل می کند. این آلیاژ در مقایسه با سایر گریدهای فولاد ضد زنگ، شکل پذیری و قابلیت جوش بالاتری دارد.

کویل های فولادی ضد زنگ 304 چیست؟

همانطور که گفته شد کویل فولادی ضد زنگ 304 نوعی فولاد زنگ نزن آستنیتی با حداقل 18 درصد کروم، 8 درصد نیکل و حداکثر 08/0 درصد کربن است. در بسیاری از محیط ها از جمله آب شیرین، آب دریا، فاضلاب، اسیدها و قلیایی ها مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی دارد. می توان از آن برای پردازش مواد غذایی و تجهیزات جابجایی مانند مخازن و مبدل های حرارتی استفاده کرد. این کویل ها از ورق آنیل شده ساخته می شوند که به آن ها توانایی تبدیل شدن به هر تعداد محصول را می دهد. فولاد ضد زنگ 304 یک انتخاب عالی برای استفاده در محیط های خشن است که مقاومت در برابر خوردگی مورد نیاز است. این نوع فولاد مقاومت بالایی در برابر زنگ زدگی و اکسیداسیون دارد و برای کاربردهای خارج از منزل مانند نرده یا میله بسیار مناسب است. همچنین مقاومت خوبی در برابر خوردگی حفره ای و شیاری دارد که آن را به گزینه ای قوی برای محیط های دریایی تبدیل می کند.
فولاد ضد زنگ 304 به دلیل مقاومت در برابر بسیاری از مواد شیمیایی مختلف و دوام آن در زیر سطوح بالای حرارت اغلب در صنعت پزشکی استفاده می شود. این امر آن را برای استفاده در ابزار جراحی و سایر مواردی که با خون یا مایعات بدن انسان در تماس هستند، ایده آل می کند. همچنین می‌توان از آن در تجهیزات فرآوری مواد غذایی استفاده کرد، زیرا مانند برخی فلزات دیگر یون‌ها را وارد محصولات غذایی نمی‌کند.

 

کویل استیل 304

 

اکثر مردم نمی دانند که کویل های فولادی ضد زنگ 304 چگونه ساخته می شوند، در عوض، آنها همیشه تعداد زیادی کویل فولادی ضد زنگ را در کارخانه های فولادسازی یا میادین صنعتی می بینند، اما حقیقت این است که ساخت کویل های فولادی ضد زنگ 304 آسان نیست. اساساً مراحل زیادی برای تولید کویل فولاد ضد زنگ 304 وجود دارد که تولیدکنندگان این کویل ها از آن استفاده می کنند.
کویل فولادی ضد زنگ 304 همچنین برای قطعاتی که در معرض دماهای بالا یا محیط های خورنده تهاجمی هستند مانند کندانسورها، مبدل های حرارتی و قطعات کوره که مقاومت در برابر اکسیداسیون مورد نیاز است استفاده می شود.

در چه کاربردهایی می توان از کویل های فولادی ضد زنگ 304 استفاده کرد؟

کویل های فولادی ضد زنگ 304 را می توان در طیف گسترده ای از کاربردها استفاده کرد، از جمله:

1-    تولید و نگهداری مواد غذایی و آشامیدنی

صنایع غذایی از  کویل فولادی ضد زنگ 304 برای تولید تجهیزاتی مانند آبگرمکن، دیگ بخار و مخازن استفاده می کند.

2-    تجهیزات بهداشتی

بیمارستان ها از کویل فولادی ضد زنگ 304 برای ساخت انواع تجهیزات پزشکی از جمله میزهای جراحی، تختخواب و دستگاه جوجه کشی برای نوزادان استفاده می کنند.

3-    ماشین آلات صنعتی

سازندگان ماشین آلات صنعتی برای قطعاتی مانند شیرها و پمپ ها در محصولات خود به کویل فولاد ضد زنگ 304 متکی هستند.

4-    تجهیزات ساختمانی

پیمانکاران ساختمان از کویل فولادی ضد زنگ 304 برای ساخت مواد ضد آب استفاده می کنند که ساختمان ها را در برابر باران و برف در هنگام ساخت و ساز یا نوسازی محافظت می کند.

 

کویل استیل 304

 

ویژگی های کویل فولاد ضد زنگ 304

1-    کویل فولاد ضد زنگ 304 استحکام بالا، چقرمگی خوب و مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی و هدایت حرارتی خوبی دارد.
2-    کویل فولاد ضد زنگ 304 دارای مقاومت در برابر دمای بالا (تا 870 درجه) است.
3-    کویل های فولادی ضد زنگ 304 دارای توانایی ضد اکسیداسیون خوبی است و می تواند در بسیاری از موارد استفاده شود.
4-    کویل فولاد ضد زنگ 304 به طور گسترده ای در انواع صنایع مانند مواد غذایی، صنایع شیمیایی و متالورژی و غیره استفاده می شود.
5-    قیمت کلاف ضد زنگ 304 نسبت به گریدهای دیگر گران نیست اما زمانی که تقاضا برای آن افزایش یابد قیمت آن به سرعت افزایش خواهد یافت.

جمع بندی

فولاد ضد زنگ 304 یک نوع فولاد ضد زنگ همه کاره است که عملکرد بهتری نسبت به سری 200 دارد. کارآیی این الیاژ در دمای بالا نیز بهتر است و می تواند در محدوده دمایی 1000 تا 1200 درجه سانتیگراد استفاده گردد. فولاد ضد زنگ 304 دارای مقاومت در برابر خوردگی عالی و مقاومت بهتر در برابر خوردگی بین دانه ای است. این نوع فولاد در محلول قلیایی و اکثر اسیدهای آلی و اسیدهای معدنی نیز مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی
.

رایج ترین سطوح پایانی استیل را بشناسید

دوشنبه ۱۵ اسفند ۰۱ | ۱۳:۳۰ ۸ بازديد

رایج ترین سطوح پایانی استیل را بشناسید


 

مقدمه

برای تولید کویل فلزی، لازم است سطح آلیاژهای تولید شده تحت عملیات سطحی مناسب قرار گیرند. از طریق روش های مختلف پردازش نورد سرد و پردازش مجدد سطح پس از نورد، روکش سطح ورق استیل 304 می تواند در انواع مختلفی تولید شوند. پردازش سطح کویل های فولادی ضد زنگ دارای رده های NO.1، 2B، شماره 4، HL، شماره 6، شماره 8، BA، TR سخت، رول شده سبک 2H، پرداخت های براق و دیگر سطوح است. در این مقاله به بررسی انواع آماده سازی سطحی پرداخته شده است.

انواع آماده سازی سطحی کویل

شماره 1

سطح شماره 1 به سطحی اطلاق می شود که با عملیات حرارتی پس از نورد گرم نوار فولادی ضد زنگ به دست می آید. این فرآیند برای حذف مقیاس اکسید سیاه تولید شده در هنگام نورد گرم و عملیات حرارتی یا روش های مشابه است. سطح شماره 1 سفید نقره ای و مات است. به طور عمده در صنایع مقاوم در برابر حرارت و مقاوم در برابر خوردگی که نیازی به براق شدن سطح ندارند، مانند صنعت الکل، صنایع شیمیایی و ظروف بزرگ استفاده می شود.

2B

 سطح 2B با سطح 2D متفاوت است زیرا با یک غلتک صیقلی صاف می شود، بنابراین از سطح 2D روشن تر است. مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه μm 0.5-0.1 است که رایج ترین نوع پردازش است. این نوع سطح نواری از جنس استنلس استیل همه کاره ترین نوع آماده سازی سطحی است و مناسب برای اهداف عمومی بوده که به طور گسترده در صنایع شیمیایی، کاغذ، نفت، پزشکی و سایر صنایع استفاده می شود و همچنین می تواند به عنوان دیوار نمای ساختمان استفاده شود.

 

سطوح پایانی استیل

 

TR Hard Finish

 فولاد ضد زنگ TR را فولاد سخت نیز می گویند. گریدهای فولادی نماینده آن 304 و 301 هستند، آنها برای محصولاتی که به استحکام و سختی بالایی نیاز دارند، مانند وسایل نقلیه راه آهن، تسمه نقاله، فنرها و واشرها استفاده می شوند. اصل این است که از ویژگی های سخت کاری فولاد زنگ نزن آستنیتی برای افزایش استحکام و سختی ورق فولادی با روش های سرد کاری مانند نورد استفاده شود. ماده سخت از چند درصد تا چند ده درصد از نورد ملایم برای جایگزینی صافی ملایم سطح پایه 2B استفاده می کند و پس از نورد هیچ بازپختی انجام نمی شود. 

Rerolled Bright 2H

 این نوع آماده سازی سطحی پس از فرآیند نورد انجام می گیرد. نوارهای فولادی ضد زنگ با بازپخت براق پردازش می شوند. نوار را می توان به سرعت توسط خط بازپخت مداوم خنک کرد. سرعت حرکت نوار فولادی ضد زنگ روی خط حدود 60 تا 80 متر در دقیقه است. 

شماره 4

 سطح شماره 4 یک سطح صیقلی ریز است که از سطح شماره 3 براق تر است. همچنین از صیقل دادن صفحه فولاد ضد زنگ نورد سرد فولادی ضد زنگ با سطح 2D یا 2B به دست می آید. سطح ورق فولادی با تسمه ساینده با دانه بندی 150-180 سطح ماشینکاری می شود. مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه μm 0.2-1/5 است. سطح NO.4 به طور گسترده در تجهیزات رستوران و آشپزخانه، تجهیزات پزشکی، دکوراسیون معماری، ظروف و غیره استفاده می شود.

HL

 سطح HL معمولاً به پایان خط نیز معروف است. استاندارد JIS ژاپن تصریح می کند که از تسمه ساینده 150تا240 برای صیقل دادن توسط سطح ساینده پیوسته استفاده می شود. در استاندارد GB3280 چین، مقررات نسبتاً مبهم هستند. پوشش سطح HL بیشتر برای دکوراسیون ساختمان مانند آسانسور، پله برقی و نما استفاده می شود.

شماره 6

 سطح شماره 6 بر اساس سطح شماره 4 بوده و با برس Tampico یا مواد ساینده با اندازه ذرات W63 مشخص شده توسط استاندارد GB2477 پرداخت می شود. این سطح دارای درخشندگی فلزی خوب و عملکرد نرم است. در این نوع آلیاژ انعکاس ضعیف است و تصویر را منعکس نمی کند. با توجه به این خاصیت خوب برای ساخت دیوارهای پرده ساختمان و تزئینات حاشیه ساختمان بسیار مناسب است و به عنوان ظروف آشپزخانه نیز کاربرد فراوانی دارد.

 

سطوح پایانی ورق استیل

 

BA

سطحی است که با عملیات حرارتی روشن پس از نورد سرد به دست می آید. این پروسه شامل عملیات حرارتی سبک و بازپخت تحت یک اتمسفر محافظ است که تضمین می‌کند که سطح برای حفظ براقیّت سطح نورد سرد اکسید نمی‌شود و سپس از یک رول صاف‌کننده با دقت بالا برای تراز کردن نور برای بهبود روشنایی سطح استفاده می شود. این سطح نزدیک به یک روکش آینه ای است و مقدار زبری سطح Ra اندازه گیری شده توسط دستگاه  0.05-0.1μmاست. سطح BA کاربردهای گسترده ای دارد و می توان از آن به عنوان ظروف آشپزخانه، لوازم خانگی، تجهیزات پزشکی، قطعات خودرو و تزئینات استفاده کرد.

شماره 8

 شماره 8 سطح آینه کاری شده با بالاترین انعکاس بدون دانه های ساینده است. صنعت پردازش عمیق فولاد ضد زنگ نیز صفحات 8K نامیده می شود. به طور کلی، مواد BA به عنوان مواد اولیه برای تکمیل آینه فقط از طریق سنگ زنی و پرداخت استفاده می شود. پس از تزیین آینه، سطح آن هنری است، بنابراین بیشتر در دکوراسیون ورودی ساختمان و دکوراسیون داخلی استفاده می شود.

گردآورنده: سیدرحیم کیاحسینی
.

ورق استیل برشی 316

پنجشنبه ۱۱ اسفند ۰۱ | ۱۱:۰۶ ۷ بازديد

کویل برشی استنلس استیل 316


کویل فولاد ضد زنگ 316 برش خورده
 

هنگامی که کویل اصلی به عرض های باریک تر بریده شد، می توان از آن در بسیاری از صنایع و به روش های مختلف استفاده کرد. تفاوت اصلی در کاربرد بر اساس عیار یا نوع فولاد مورد استفاده است.

مقدمه

در بسیاری از صنایع تولید فلزات، فولاد ضد زنگ به عنوان صفحات بزرگ فلزی تولید می شود که بنا به نیاز بازار و استانداردهای مربوط به ضخامت های کمتر نورد می گردد. به این کویل های بزرگ و پهن، کویل اصلی یا Master Coils می گویند. سپس کویل های اصلی به عرض های باریک تر بر اساس مشخصات مشتری بریده می شوند تا به بهترین وجه با نیازهای تولید و فرآیند آنها مطابقت داشته باشد.

فرآیند برش کویل فولاد ضد زنگ 316

فرآیندهای برش کویل استنلس استیل 316 دارای سه مرحله است: 
1-    باز کردن کویل با هدف صاف کردن فلز
2-    تیغه ها (که چاقو نامیده می شود) برای برش
3-    یک گیره برای پیچیدن فلز به داخل یک کویل جدید. 
این سه فرآیند نیاز به تراز مناسب دارند تا اطمینان حاصل شود که نوارها با ابعاد و تلورانس مناسب بریده می شوند. این تجهیزات می توانند از تیغه های دایره ای مختلف برای قرار دادن سنج ها و انواع فولاد ضد زنگ برای برش استفاده کنند. از یک چاقوی بالا و یک چاقوی پایین استفاده می‌شود که می‌توان آن‌ها را جابه‌جا کرد تا عرض‌های متفاوتی برای نوارهای جدید بدست آید. هدف از برش کویل حفظ طول کویل اصلی و کاهش عرض به اندازه مورد نیاز برای یک کاربرد خاص است.

کویل برشی 316

نکات مهم در برش فولاد ضد زنگ 316

مواد و ترکیبات مختلفی وجود دارند که می توانند فولاد ضد زنگ 316 را از عرض 187/0 تا 51 اینچ برش دهند. قطعات بریده شده را گاهی اوقات کویل نواری، کلاف شکاف، رول، نوار نورد، نوار شکاف، رشته یا به طور کل نوار می نامند. قطعات باید به طور دقیق با لبه های یکنواخت با حداقل سوراخ بریده شوند، که نیاز به حفظ چاقوهای تیز دارد. تیغه‌های کند ابزار برش باعث ایجاد لبه‌های فرورفته، موج، خمیدگی و موارد دیگری را بر روی ورق می گردد که ممکن است برای نیازهای مشتری مفید نباشد. به عنوان مثال ورقهای گرید #3 به دلیل داشتن لبه شکاف مناسب، به عنوان ورق برتر در بازار شناخته شده است.

کاربرد کویل برش خورده فولاد ضد زنگ 316

هنگامی که کویل اصلی به عرض های باریک تر بریده شد، می توان از آن در بسیاری از صنایع و به روش های مختلف استفاده کرد. تفاوت اصلی در کاربرد بر اساس عیار یا نوع فولاد مورد استفاده است. برخی از کاربردهای رایج سیم پیچ فولادی ضد زنگ ساخت ابزار جراحی، فنرها، سیستم های حرارتی، مبدل ها، کارد و چنگال است. صنعت خودرو یکی از صنایعی است که به سرعت در حال رشد است، به ویژه برای قطعات تزئینی و سیستم اگزوز و به این ورق ها نیاز مبرم دارد. شما همچنین می توانید کویل صیقلی را پیدا کنید که به طور گسترده در ساخت و ساز برای همه چیز از نرده ها گرفته تا کارهای تزئینی استفاده می شود. صنایع دیگری که از کویل برش خورده فولادی ضد زنگ 316 استفاده می کنند شامل موارد ذیل است:
-    هوافضا
-    خودرو
-    ساخت و ساز
-    محصولات مصرفی
-    الکترونیک
-    پزشکی
-    پانل و درب کامیون و تریلر
-    صنعت نفت و گاز

آلیاژهای موجود در انواع کویل فولاد ضدزنگ

فولادها توسط انجمن مهندسین مواد، که استانداردها را تعیین می کند، به درجه های مختلف تقسیم می شوند. همچنین درجه فولاد ضد زنگ بر اساس آلیاژ به انواع مختلفی تقسیم می گردد. خواص مقاوم در برابر خوردگی فولاد ضد زنگ معمولاً از افزودن کروم ناشی می شود، اما امروزه بسیاری از ترکیبات آلیاژی در فولاد ضد زنگ مورد استفاده قرار می گیرند. به عنوان مثال با افزایش مقادیر کروم یا افزودن نیکل یا مولیبدن مقاومت بیشتری را می توان به دست آورد. فولاد ضد زنگ به خانواده هایی تقسیم می شود که به شما ایده ای فوری از آنچه در آلیاژ و نسبت ها وجود دارد می دهد. چهار خانواده متمایز عبارتند از:
-    فولاد زنگ نزن آستنیتی که حاوی کروم (16تا 26%)، نیکل (6 تا 12%) و آهن است. آلیاژهای سری 300 آستنیتی هستند.
-    فولاد ضد زنگ فریتی که حاوی کروم (معمولاً 12.5٪ یا 17٪) و آهن بوده و غیر قابل سخت شدن با عملیات حرارتی است. فولادهای گرید 430، 434، 439، 444 آلیاژهای فریتی رایج هستند.
-    فولاد ضد زنگ دوبلکس حاوی کروم (18تا 26%) نیکل (4 تا 7%)، مولیبدن (0تا 4%)، مس و آهن است. فولاد گرید 2205 و 2304 آلیاژهای دوبلکس رایج هستند.
-    فولاد ضد زنگ مارتنزیتی حاوی کربن (2/0تا1.0%)، کروم (5/10 تا 18%) و آهن است. گریدهای 410 و 420 آلیاژهای مارتنزیتی رایج هستند.

کویل برشی استیل
 

بیش از 150 نوع فولاد ضد زنگ لیست شده توسط SAE وجود دارد که هر کدام دارای یک کد سه رقمی هستند که ترکیب خاص آلیاژ را به شما می گوید. به عنوان مثال، سری 200 یک آلیاژ آستنیتی کروم نیکل منگنز است که به عنوان یک فولاد همه منظوره عمل می کند. انواع متداول تر را می توان در آلیاژهای فولاد ضد زنگ سری 300 و 400 یافت. فولاد ضد زنگ نوع 304 رایج ترین گرید آستنیتی است که به عنوان فولاد ضد زنگ کلاسیک شناخته می شود و به طور گسترده در صنایع خودروسازی، شیمیایی، غذایی، نفت و گاز و پزشکی استفاده می شود. نوع 316 دومین مورد رایج است که معمولاً برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر و استحکام بیشتر در دماهای بالاتر به لطف افزودن مولیبدن، بیش از 304 انتخاب می شود.
افزودن حرف "L" به شماره سری آلیاژی با مقدار کربن کمتری را نشان می دهد. به عنوان مثال، فولاد ضد زنگ گرید 316L یک درجه کربن فوق العاده کم است که اغلب در ساعت ها، مبدل های حرارتی و آشپزخانه های رستوران استفاده می شود. کربن کمتر باعث می گردد در صورت نیاز به جوشکاری انتخاب بهتری باشد.
سری 400 شامل هر دو آلیاژ فریتی و مارتنزیتی است. فریت برای مقاومت در برابر خوردگی بهتر شناخته شده است در حالی که مارتنزیتی چقرمگی بیشتری دارد. مارتنزیتی را می توان عملیات حرارتی کرد و فریتی را نمی توان تحت عملیات حرارتی قرار داد.

گردآورنده: سید رحیم کیاحسینی
.

برش لیزر

یکشنبه ۰۷ اسفند ۰۱ | ۱۵:۱۳ ۸ بازديد

آیا برش لیزر مقرون به صرفه است؟


برش لیزر


در گذشته نیز روش‌های برش تنوع زیادی داشتند و هرکدام می‌توانستند مزایا یا معایبی را از خود نشان دهند. در حال حاضر برش لیزر تبدیل به یکی از رایج‌ترین جایگزین‌ها برای بسیاری از روش‌های قدیمی شده است.
مزایای برش لیزر باعث شده‌اند توجه صنایع گوناگونی نسبت به استفاده از این روش جلب شود. در این روش پرتوهای پرقدرت لیزر فلزات را بصورت نقطه‌ای ذوب کرده و گازهای مختلف با فشار فلز مذاب را از محل برش دور کرده و به این ترتیب با مدرن‌ترین دستگاه‌ها برش با کیفیت عالی انجام می‌شود.

در سال‌های اخیر فناوری برش‌ لیزری پیشرفت‌های بسیاری کرده است. به‌عنوان‌مثال تمامی دستگاه‌های برش لیزر از فناوری CNC برای کنترل میسر برش فولاد استفاده می‌کنند.
جزئیات با کمک این فناوری به‌صورت کامل در نرم‌افزارهای CAD طراحی شده و در نهایت با اجرای آن توسط لیزر می‌توانید شاهد برشی ظریف‌ و با کیفیت باشید. در ادامه به‌صورت کامل‌تر شما را با مزایای این فناوری آشنا خواهیم کرد؛ پس با ما همراه باشید.

برش لیزری چه مزایایی دارد؟


شاید از خود بپرسید که مزایای برش لیزر چیست؟ از برش لیزری می‌توانیم به‌عنوان یک فناوری همه‌کاره یاد کنیم. در واقع فرآیندی که در این دستگاه‌ها اتفاق می‌افتد، قابلیت‌های ویژه‌ای ایجاد می‌کند.
اگر موادی دارید که برش آن‌ها سخت است، شاید برش لیزری مناسب‌ترین کاندید برای استفاده خواهد بود. برش لیزری می‌تواند مزایای گوناگونی به همراه داشته باشد.

از جمله مزایای آن‌ها می‌توانیم به گزینه‌های زیر اشاره داشته باشیم:


1-دقت بالا

اولین مورد از مزایای برش لیزر دقت بالای این روش است. شما می‌توانید دقت +/- 0.1 میلی‌متر را از این دستگاه‌ها شاهد باشید. در این شرایط نیازی به تغییر تنظیمات وجود ندارد.
این دستگاه‌ها می‌توانند اشکالی پیچیده را برش داده و در سریع‌ترین زمان ممکن به شما تحویل دهند؛ بدون اینکه از ظرافت کار کاسته شود.


برش لیزر


2-مصرف برق کمتر

مزیت دیگری که برش لیزری دارد، برق مصرفی کمتر است. برش‌های مکانیکی در بین روش‌های سنتی جای می‌گیرند؛ به همین دلیل فرایند انجام کار با سرعت بسیار پایینی انجام می‌شود؛
این در حالی است که برش لیزری دارای سرعت بسیار بالایی است و در نهایت مصرف برق نیز در کمترین میزان خود خواهد بود.


3-ضایعات کمتر

در برش لیزری پردازش با سرعت بالاتری انجام می‌گیرد؛ در نتیجه ناحیه تحت تاثیر حرارت ایجادشده کمترین میزان حرارت را به اطراف انتقال می‌دهد و باعث اعوجاج قطعات نمی‌شود.
همچنین به دلیل امکان بهینه‌سازی در چیدمان برش، ضایعات تولیدی توسط دستگاه به کمترین میزان خود می‌رسد. به‌طورکلی این روش می‌تواند انواع اشکال پیچیده هندسی را برش دهد؛ ازاین‌رو می‌توان متنوع‌ترین طرح‌ها را اجرا کرد.
لازم به ذکر است کیفیت قطعات برش خورده در این دستگاه‌ها ثابت خواهد بود. همچنین کیفیت قطعات با کمک فناوری CNC قابل تکرار است.

4-آسیب کمتر

از دیگر مزایای برش لیزر می‌توانیم به آسیب کمتر اشاره کنیم. خطر ایجاد آسیب و خط وخش به کمترین حد خود می‌رسد. همچنین ازآنجایی‌که تماس فیزیکی صورت نمی‌گیرد، در نهایت خراشی نیز در قطعات ایجاد نخواهد شد.
همچنین ازآنجایی‌که کارها در بالاترین سطح از کیفیت هستند، کمترین نیاز به تمیز کردن و پاک‌سازی آن‌ها می‌باشد.

5-قابل‌استفاده برای انواع فلزها

دیگر مزیتی که این روش برش دارد این است که می‌توان آن را برای برش انواع فلزات استفاده کرد. این فلزات شامل مواردی همچون ورق سیاه، گالوانیزه، انواع فولاد، ورق استنلس استیل، تیتانیوم، برنج، مس، نیکل، تنگستن، آلومینیوم و… می‌شوند.

برش لیزر


کاربردهای برش لیزری


در کنار مزایای برش لیزر موضوع مهم دیگری که باید با شما به اشتراک بگذاریم، در ارتباط با کاربردها است. لیزرها این قابلیت را دارند تا بخش مهمی از کار را بصورت اتوماتیک اجرا کنند.
فرایندهای با اتوماسیون بالا در صنایعی همچون خودروسازی، الکترونیک، انرژی، تجهیزات سنگین، تولید تجهیزات پزشکی و ابزار دقیق کیفیت، یکنواختی در تولید و قابلیت اطمینان را افزایش می‌دهد. خطاهای انسانی در پروژه‌ها با کمک برش لیزری کاهش پیدا می‌کند و در نهایت باعث افزایش بهره‌وری خواهد شد. 

صنعت خودروسازی

با پیشرفت وسایل نقلیه، قطعات موجود نیز باید ظرافت بیشتری بریده شوند. زمانی که از برش‌های لیزری برای این امر استفاده می‌شود، علاوه بر کیفیت بالا، قطعات و مواد کمتری نیز هدر می‌روند.
صنعت خودرو نیاز زیادی به برش دقیق قطعات با اشکال پیچیده 3 بعدی و اندازه‌های مختلف دارد. برش لیزری این قابلیت را دارد تا قطعات و فرم‌های پیچیده را برش دهد و در نهایت قطعاتی مثل بدنه خودرو، قطعات الکترونیکی و تزئینات داخلی تولید شود.
برای برش قطعات پیچیده و بخصوص برای نمونه سازی قطعات بدنه فلزی ایده‌آل‌ترین گزینه همین دستگاه‌ها هستند.


بهینه سازی مصرف انرژی


ازآنجایی‌که در کاربری ساختمان و نحوه تجهیز آن امروزه نیازهای جدیدی مطرح است، تقاضا برای راه‌حل‌های سفارشی نیز افزایش یافته‌اند. کاربران قصد دارند ساختمان‌های خود را منحصربه‌فرد و متمایز از بقیه کنند.
در فناوری‌های مرتبط با تهویه مطبوع نیز نیاز به برش‌های دقیق و پیچیده در قطعات و پوشش‌ها است. در این راستا ورق‌های فلزی با دقت بالایی برش می‌خورند تا بتوانند در پنل‌های نما، محفظه‌ها، دریچه‌ها و کانال‌کشی مورد استفاده قرار بگیرند.

برش لیزر


تجهیزات سنگین


مزایای برش لیزر و قابلیت‌های این روش به‌گونه‌ای است که برای برش تجهیزات و قطعات سنگین نیز از مطلوب است. برای اینکه قطعات بزرگ یا کوچک پردازش شده و برش بخورند، استفاده از این فناوری می‌تواند بسیار کارآمد باشد.
در واقع کارایی با کمک این برش‌ها افزایش پیدا می‌کند. در این راستا برش لیزری می‌تواند یک راه مقرون‌به‌صرفه برای ساخت قالب‌های گران قیمت باشد. برش لیزری یک انتخاب ایده آل برای طیف گسترده‌ای از نیازهای صنعت کشاورزی، ساختمانی و تجهیزات سنگین است.
قاب‌های سازه‌ای، لوله‌های اگزوز، پایه‌ها، ستون‌ها و براکت‌ها در ماشین آلات کشاورزی و ساختمانی از ورق فلز ساخته شده‌اند که با برش لیزر برش می‌خورند.

در کل می‌توانیم این‌طور بیان کنیم برش لیزری یک انتخاب ایده‌آل برای طیف گسترده‌ای از نیازهای صنعت کشاورزی، ساختمانی و تجهیزات سنگین است؛ زیرا برای ساخت تمامی این موارد به حضور فولاد و انواع فلزات نیاز است که فناوری برش لیزری می‌تواند به‌خوبی تأمین‌کننده قطعات برش خورده باشد.


ساخت دستگاه‌های پزشکی


فولاد ضدزنگ می‌تواند برای ساخت انواع دستگاه‌ها و تجهیزات پزشکی مورد استفاده قرار بگیرد. چاقوی جراحی، قیچی، دریچه‌های مصنوعی، گیره‌های عروقی، گیره‌های استخوانی، شفت‌های انعطاف‌پذیر و… از جمله اقلام پزشکی هستند که باید با کمک برش لیزری با دقت بالایی برش داده شوند.


قالب‌سازی


توانایی لیزر در برش فلز با ضخامت‌های مختلف، آن را برای برش قالب‌های بسیار دقیق که در پرس قطعات فلزی به‌کار می‌روند ایده‌آل می‌سازد. برش لیزری باعث می‌شود که تکثیر قالب یک عملیات سریع و دقیق شود.
برش لیزری می‌تواند در ساخت قالب‌های تزریق با همان دقتی که بیان شد استفاده شود. برش لیزری ساخت قالب را ساده می‌کند و تولید مجدد قالب را با زمان بسیار کمتر و هزینه کم‌تری قابل انجام می‌کند.


برش لیزر
.

تاریخچه ریخته گری

سه شنبه ۱۸ بهمن ۰۱ | ۱۵:۲۴ ۷ بازديد

تاریخچه ریخته گری


تاریخچه ریخته گری


کشف هیچ عنصری در طول تاریخ نتوانسته باعث فراموش شدن عنصر یا فلزهای دیگر شود. چون نیازهای انسان ها همیشه بدون محدودیت و بی حدو مرز بوده است. انسان ها مــواد و ابـزار مـحـدودی در دست دارند که به ناچار مجبور هستند در صورت محدود شدن آن وسایل روش های جایگزینی را برای آن در نظر بگیرد.
در گذشته وقتی که مس در ساختن تجهیزات جنگی اهمیت خودش را از دست داد، برای مصارف دیگر مانند ساختن وسایل حرارتی و انتقال الکتریسیته نظیر سیم‌های برق اهمیت و ارزش دوباره ای پیدا کرد و به طور فراوان مورد استفاده قرار گرفت.

در حقیقت ریخته گری فلزها یک نوع تکنولوژی است که به ما قبل تاریخ برمی گردد ولی خیلی دیر در علم باستان شناسی ثبت شد. تکنولوژی های کهن تری هم وجود داشته است که از آتش در آن ها استفاده شده است. در حالت کلی از نقطه نظر تاریخی، ریخته گری را می توانیم به چند دوره تقسیم کنیم که در ادامه به توضیح هر کدام می پردازیم.


دوره برنز

دوره برنز در خاور دور و به طور تقریبی دو هزار سال قبل از میلاد حضرت مسیح شروع شده است. یعنی حدودا هزار سال بعد از آغاز آن در خاور نزدیک. در حال حاضر به طور واضح مشخص نیست که این اتفاقات در چین بوده یا در مکانی دیگر در جنوب شرق آسیا. البته فعالیت های بسیاری در این راه برای کشف و بررسی محل های متالورژیکی در تایلند انجام شده است.

آنچه تحقیقات نشان داده, این است که ریخته گری چشمگیرترین روش برای فرم دهی فلزات در خاور دور بوده است. در واقع شواهد کمی هم برای استفاده از سایر روش ها روی فلزات در پانصد سال قبل از میلاد حضرت مسیح در چین وجود دارد.
اولین وسایل کشف شده در خاور نزدیک به شکل آلیاژهایی از مس و آرسنیک در حدود ۴ درصد بود. این آلیاژها که مصارف عمومی داشته است به طور همزمان با خاور نزدیک در اروپا, به ویژه انگلستان هم مورد استفاده قرار میگرفته است.


تاریخچه ریخته گری

دوره آهن

پیدا شدن آهن به عنوان یک دوره به دو هزار سال قبل از میلاد حضرت مسیح میرسد. آهن در زبان پهلوی به عنوان “الیسن” و در زبان آلمانی “آیزن” و در زبان انگلیسی “آیرون” نامیده شده است. امکان آن وجود که پیدایش آهن موقع ذوب مس بوده باشد. یعنی وقتی مس را ذوب می کردند آهن کشف شد.

درهر صورت حدودا هزار تا هزار و دویست سال قبل از میلاد حضرت مسیح آهن تقریباً ماده‌ی اصلی بیشتر سلاح ها و ابزارها را تشکیل می داده است. در صورتی که برنز به منظور ساختن ظروف و گلدان ها و اشیای تزئینی مورد استفاده قرار می گرفته.
کاملا واضح است که آهن های به دست آمده در این دوران را نمی توان به ریخته گری نسبت داد. اما این آهن ها در اثر پتک کاری بر روی آهن های اسفنجی به دست آمدند. با توجه به نقطه ذوب بالای ۱۵۳۶ درجه سانتی گراد واضح است که ذوب مستقیم آهن تا قرن نوزدهم امکان پذیر نبوده است.

اما در اواسط دوره آهن بر اثر زیاد شدن کربن و کم شدن نقطه ذوب آن در چدن ها ریخته گری آن امکان پذیر شد. نکته حائز اهمیت دیگر کشف عملیات حرارتی بر روی آهن بوده است که از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
در دوره آهن تحولات جدیدی در آلیاژ مس به وجود آمد و آلیاژهای متفاوتی از مس و قلع تولید شد. از شگفتی های این دوره ساختن “مجسمه‌ی رودس” است که در سال ۲۹۰ قبل از میلاد حضرت مسیح ساخته شده است و جزو عجایب هفت گانه به حساب می آمد.

تاریخچه ریخته گری

دوران رنسانس صنعتی

این دوران از سال ۱۵۰۰ میلادی تا سال ۱۷۰۰ میلادی طول کشید. در این دوران صنعت توپ ریزی پایه گذاری شد. اوایل لوله های توپ را از جنس برنز و بعد از چدن ساخته اند که در این تولیدات دولت عثمانی نقش عمده ای داشته است.
در این دوران کوره ها نیز از لحاظ دمش بسیار پیشرفت کرد. دوران رنسانس صنعتی را از نظر کوره و سیستم های دمش و همچنین مواد اولیه باید شروعی برای استفاده از ماسه و روش ریخته گری از نوع ماسه ای به حساب آورد.
به کارگیری فولاد و چدن به عنوان ماده اولیه در ساختن قطعات و وسایل دفاعی و خانگی و همچنین به کاربردن آلیاژهای مختلف مس مانند برنز و برنج و دیگر عناصر و همچنین به کار بردن طلا در ساختن زینت آلات و قطعات تزیینی از جلوه های دیگر این دوران بوده است.

در این دوران متالوژی به صورت علمی مستقل پیشرفت کرد و نظریات ساختار بلوری فلزها و دیگر مواد به وسیله هارسویکر فرانسوی اعلام گردید. در حقیقت قرن هفدهم میلادی تحولی شگرف در علم متالوژی بوده است چون دانشمندان توانستند به ابزاری جدید به نام میکروسکوپ دست پیدا کنند.


دوران انقلاب صنعتی

تعریفی ساده از انقلاب صنعتی این است که حداقل پنجاه درصد از تولیدات هر ماده ای از خانه و یا کارخانه های کوچک به کارخانجات انتقال یابد. اصلی ترین اتفاقات انقلاب صنعتی این بود که اولین کوره هوادهی با سوخت کک در سال ۱۷۰۹ ایجاد شد. همچنین در سال ۱۷۷۷ آبراهام داربی اولین کوره بلند را برای ذوب و احیای سنگ معدن آهنی طراحی کرد.

از دیگر تحولاتی که در صنعت ریخته گری پدید آمد نوع کوره و روش دمیدن و به کاربردن از دمنده های بهتر و اطلاعات مناسب از انجام واکنشات گرمازا در بین هوا و سوخت بوده است. روش دمیدنی که با به کارگیری کیسه های هوایی و یا فوتک صورت می گرفت, در این دوران جایگاه خود را به دمنده هایی داد که به وسیله موتورهای بخار کار می کردند.

به کارگیری روی و سرب در صنعت ریخته گری به شکل فلزاتی که به عنوان عنصرهای آلیاژی (به خصوص استفاده از روی) برای ساختن ظروف در دوران صنعتی رایج شد. کشف نیکل در سال ۱۷۵۱ و استفاده از آن در سال ۱۸۰۰ میلادی به عنوان عنصر آلیاژی و همچنین کشف و به کارگیری دو فلز سبک و مقاوم آلومینیومی و منیزیومی از موارد مهم در این دوران بوده است.

تاریخچه ریخته گری

دوره چدن

این دوره حدودا ششصد سال قبل از میلاد در چین پدید آمد. به کارگیری چدن در آن دوران نه تنها در کارهای جزئی و کوچک بلکه در مجسمه های چدنی چینی هم به وضوح قابل مشاهده است. چدن های چینی معمولا مقدار زیادی فسفر دارند. گوگرد چدن های چینی نیز به علت سوزاندن زغال سنگ برای گداختن بالاتر از حد معمول بوده است.

همواره بحث هایی در مورد ورود چدن به اروپا و مسیری که از راه آن وارد شده است وجود داشته است. در این مورد توافقی کلی وجود دارد که این موضوع مربوط به قرن پانزده بعد از میلاد است و در اسناد موجود در این دوره, اشاره ای به ورود چدن به اروپا شده است.
در حال حاضر صنعت ریخته گری پیشرفت چشمگیری کرده است و وسایل زیادی در کارخانجات به وسیله عملیات ریخته گری تولید می شود. درصد بالایی از اتصالات صنعتی با استفاده از جوشکاری انجام می شود که این عملیات به خودی خود نوعی ریخته گری موضعی و لحظه ای به حساب می آید.

درست است که با پیشرفت در صنایع, روش های متفاوت و جدیدی برای ساختن قطعات وجود دارد ولی به طور حتم عملیات ریخته گری به هیچ عنوان فراموش نمی شود. دلیل آن هم این است که تنها راهی که برای تولید قطعه های حیاتی و مهم قطعات چدنی وجود دارد ریخته گری است. همچنین ریخته گری نسبت به بسیاری روش های دیگر مقرون به صرفه تر است.
.

ریخته گری قطعات از جنس استیل 316

شنبه ۰۱ بهمن ۰۱ | ۱۵:۱۷ ۸ بازديد

ریخته گری قطعات از جنس استیل 316

استیل 316


ریخته گری قطعات استیل 316 یا فولاد زنگ نزن 316 ، به فرایند ذوب فولاد زنگ نزن 316 و استفاده از قالب های ریخته گری به منظور شکل دهی آن گفته می شود. از آنجایی که استیل 316 یکی از پر کاربرد ترین فولاد های زنگ نزن بوده و در دسته فولاد های زنگ نزن آستنیتی قرار می گیرد، ریخته گری آن نیز بسیار پر کاربرد است.
ریخته گری استیل 316 در صنایعی مثل صنایع نفت، گاز، پتروشیمی و صنایع غذایی و دارویی کاربرد فراوان دارد. از ریخته گری استیل 316 در ساخت قطعات مقاوم به محیط های اسیدی استفاده می شود. همچنین قیمت این آلیاژ نیز از دیگر گرید های مشابه مثل استیل 304 بالاتر است.


مراحل ریخته گری استیل 316

از مراحل ریخته گری استیل 316 می توان به موارد زیر اشاره کرد:

۱- آماده سازی و تولید قالب

۲- ذوب فولاد 316 در کوره

۳- انتقال فولاد 316 مذاب به داخل قالب

۴- سرد کردن فولاد 316 مذاب

۵- خارج کردن قطعه حاصل از ریخته گری استیل 316 از داخل قالب

۶- کنترل کیفی قطعه تولیدی.


ریهته گری
فرایند مذاب ریزی استیل

در ایران برای تولید و ریخته گری استیل 316 از کوره قوسی استفاده می شود. کاربرد این کوره ها در ذوب فولاد های آلیاژی و کربنی است. کوره های قوسی دارای دو قسمت بدنه فولادی همراه با پوشش فولاد نسوز و یک درپوش هستند.
شکل ظاهری این کوره ها کروی بوده و سقف و بدنه آن ها با مواد نسوز پوشانده شده است تا فرایند ریخته گری استیل 316 بدون مشکل در آن ها انجام شود.


فولاد زنگ نزن 316

برای ریخته گری فولاد زنگ نزن 316 یا همان ریخته گری استیل 316 ، لازم است با انواع فولادهای سری 300 آشنایی نسبی کسب کنیم.

فولاد های زنگ نزن آستنیتی سری 300، دارای کروم و نیکل هستند. این فولادها غیرمغناطیسی بوده و به عنوان فولادهایی با مقاومت به خوردگی عالی شناخته می شوند. از آلیاژهای پرکاربرد سری 300 می توان استیل 304 و استیل 316 را نام برد.
قطعات حاصل از ریخته گری فولاد زنگ نزن 316 و 304 در برابر خوردگی ناشی از جوشکاری و دیگر فرایند های دما بالا نیز مقاوم هستند. سری 300 فولاد های زنگ نزن حاوی 16 تا 30 درصد کروم و 6 تا 35 درصد نیکل هستند.
ریزساختار آن ها نیز بسته به ترکیب آن ها می تواند عمدتا آستنیتی و یا حتی کاملا آستنیتی باشد. این موضوع سبب می شود تا قطعات حاصل از ریخته گری فولاد زنگ نزن 316 به عملیات حرارتی واکنش نشان ندهند.


استیل 316
قطعه تولید شده از جنس استیل 316


کروم موجود در استیل 316 و به طور کلی قطعات حاصل از ریخته گری استیل 316 ، سبب می شود تا این فولاد در محیط های خورنده مقاوم شود.
ریخته گری فولاد های زنگ نزن و خصوصا ریخته گری استیل 316 ، گزینه بسیار ایده آلی برای کاربرد هایی است که مقاومت به خوردگی و استحکام بالا را می طلبند.
در حالت کلی فولاد های زنگ نزن سری 300 در مواردی نظیر خودروسازی، تولید وسایل پزشکی، شیرآلات، چرخ دنده ها، صنعت مواد غذایی و غیره کاربرد دارد.


ورق استیل ۳۱۶

ورق استیل 316 یکی از آلیاژ های زنگ نزن است که در ساختار خود افزون بر کروم و نیکل، مقادیر مشخصی از مولیبدن را نیز داراست. ورق استیل 316 ساختار آستنیتی داشته و نسبت به دیگر آلیاژهای حاوی کروم-نیکلِ که هم خانواده آن محسوب می شوند (مثل ورق استیل 304) دارای مقاومت به خوردگی عمومی، شیاری و حفره ای بیشتری است.
علاوه بر موارد ذکر شده ورق استیل 316 دارای مقاومت به خزش و استحکام کششی بالایی در دماهای بالا است.


استیل 316
پیچ و مهره تولید شده از جنس استیل


در فرایند ریخته گری استیل 316 ، برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی ۲ تا ۳ درصد مولیبدن به ترکیب شیمایی استیل ۳۱۶ اضافه می شود. ورق استیل ۳۱۶، افزون بر مقاومت خوبی که در برابر خوردگی دارد و استحکام بالایش، از شکل پذیری خوبی نیز برخوردار است.


لوله استیل ۳۱۶

لوله استیل ۳۱۶ نیز یکی از محصولات مهم حاصل از ریخته گری استیل ۳۱۶ است. در یک دسته بندی لوله استیل ۳۱۶ به دو دسته درز دار و بدون درز تقسیم بندی می شوند. هر یک از این دو دسته دارای کابرد های متنوع و خواص خود است.
درز دار بودن یا نبودن آن ها کاربرد آن ها را عوض می کند.
برای مثال انواع لوله استیل ۳۱۶ درزدار دارای قیمت کمتری بوده و استفاده از آن ها در مکان هایی که به استحکام بالا نیاز دارند توصیه نمی شود.


عملیات حرارتی استیل ۳۱۶

پس از ریخته گری استیل 316 ، ورق های ۳۱۶ و ۳۱۶ L تنها در صورتی قابل استفاده اند که تحت عملیات حرارتی آنیل قرار گرفته باشند. گاهی این عملیات برای از بین بردن اثرات ناشی از کارسرد یا به منظور حل سازی رسوب های کاربید کروم ضروری است.

عملیات حرارتی ورق استیل 316 ، بدین شکل است که آلیاژ خالص از ریخته گری استیل 316 در محدوده دمایی ۱۰۴۰ تا ۱۱۷۵ درجه سانتی گراد قرار گرفته و سپس با توجه به ضخامتی که دارد در هوا یا آب کوئنچ می شود.
سردسازی آلیاژ حاصل از ریخته گری استیل 316 باید تاحدی سریع باشد که از رسوب مجدد کاربید های کروم جلوگیری شده و مقاومت به خوردگی خوبی ایجاد شود.


استیل 316
قابلمه تولید شده از جنس استیل



نقش کربن در ریخته گری استیل 316

در ریخته گری انواع مختلف فولاد های زنگ نزن و خصوصا ریخته گری استیل 316 ، میزان کربن موجود در آن ها بسیار مهم است. در ریخته گری استیل 316 ، مقدار کربن باید کم باشد تا این فلز بتواند در محیط های خورنده عملکرد خوبی را از خود نشان دهد.
اما این کربن در عوض می تواند مقاومت به دماهای بالا و نیز استحکام را بالا ببرد.

مقدار کربن به کار رفته در ریخته گری استیل 316 ، تعیین کننده میزان نرمی و شکنندگی آن است. برای مثال در ریخته گری استیل هرچه کربن زیادتر باشد استیل 316 سخت تر و شکننده تر می شود.
در حالت کلی، فولاد ها به سه دسته کم کربن (کمتر از 0.2 درصد) ، کربن متوسط (بین 0.2 تا 0.5 درصد) و پر کربن (بیشتر از 0.5 درصد) تقسیم بندی می شوند.
در حقیقت وجود کربن بیش از حد، فولاد را تبدیل به چدن می کند که شکنندگی بسیار بالایی دارد.


ریخته گری
فرایند مذاب ریزی استیل


در ریخته گری استیل 316 نیز باید به این نکته توجه داشت که این دسته از فولاد ها به دو زیر گروه 316 و L316 تقسیم می شوند. حرف L پس از عنوان فولاد نشان دهنده مقدار پایین کربن در آن است. دلیل ریخته گری استیل 316 کم کربن این است که جوشکاری و خمکاری لوله و اتصالات حاصل از ریخته گری استیل 316 کم کربن ساده تر صورت می گیرد.


قیمت ریخته گری فولاد

هزینه های ناشی از ریخته گری استیل 316 نیز مانند قیمت ریخته گری فولاد ساده کربنی به پارامتر های مختلفی بستگی دارد. برای مثال شکل و هندسه قطعه یکی از پارامتر های مهم در تعیین قیمت ریخته گری فولاد و نهایتا قیمت ریخته گری استیل 316 است.
زیرا برای مثال پیچیده بودن اشکالی که قرار است ریخته گری شوند، در یک راستا نبودن سطح جدایش، وجود لبه ها و زوایای مختلف و غیره همگی مدل سازی و قالب گیری را دشوارتر کرده که نهایتا هزینه ریخته گری استیل 316 نیز زیادتر می شود.


استیل 316
قطعه تولیدی با استفاده از ریخته گری فولاد


همچنین تعداد سفارش نیز در قیمت ریخته گری فولاد بسیار تاثیر گذار است. بدیهی است که با تعداد سفارش بالا در هزینه های مدل سازی و قالب گیری صرفه جویی شده و هزینه کلی ریخته گری استیل 316 یا فولاد عادی کاهش پیدا می کند.
عامل بعدی در تعیین قیمت ریخته گری فولاد ، خواص مکانیکی مورد نیاز و عملیات حرارتی های پس از ریخته گری فولاد یا ریخته گری استیل 316 است. فولاد ها قابلیت عملیات حرارتی داشته و می توان با تغییر نوع عملیات حرارتی دامنه وسیعی از ساختار و خواص مکانیکی را در فولاد به وجود آورد.
دو مورد از مرسوم ترین عملیات حرارتی هایی که پس از ریخته گری فولاد انجام می شود آنیل و نرماله کاری هستند.
به طور کلی عملیات حرارتی از آنجایی که مصرف انرژی و استهلاک بالایی را به دنبال دارد قیمت ریخته گری فولاد را نیز افزایش می دهد.

همچنین در صورتی که قطعه مورد نظر حساسیت بالایی داشته باشد لازم است تا آزمایش های اضافه ای نیز روی آن انجام شود که مجددا هزینه را بالاتر می برد.

استیل 316
قطعات تولید شده از جنس استیل 316

آرشيو

تازه ترين مطالب

من در شبكه هاي اجتماعي

پيوندها

خلاصه آمار

  • مجموع نمایش‌ ۱,۵۰۹
  • مجموع بازدید ۷۲۹
  • بازدید امروز ۳۶
  • بازدید دیروز ۰
  • مجموع مطالب ۴۳
  • مجموع نظرات ۰
  • افراد آنلاین ۱
رویابلاگ : رسـانه وبلاگ نويسان حرفـه اي